台達電5G智慧工廠 全線產值大增75%

電源管理暨工業自動化解決方案廠—台達電子(2308)今(30)日正式對外公開展示於桃園龜山工業區廠區內首座應用5G環境所建置之智慧工廠,依正式上線後實測數據,人均產值可大幅提升69%,全線產值提升初期即可達75%。

台達自2017年起,即於全集團內針對生產基地實施大規模的智能製造計畫,其中包含六大關鍵,分別為:簡單化/合理化(SIMPLIFY)、標準化(STANDARDIZE)、模組化(MODULARIZE)、數位化(DIGITALIZE)、虛擬化(VIRTUALIZE)、自動化(ROBOTICISE),以「合理化/簡單化」做為智慧升級的基礎,並非僅把人的操作動作和習慣,直接用自動化設備取代,如此可消弭自動化設備設計過於複雜的隱憂;「標準化」和「模組化」則能讓台達研發出各項軟體、韌體、硬體,在具有秩序與紀律的條件下被管理與應用,同時屏除重覆開發的可能性;而「數位化」與「虛擬化」,能降低硬體測試環境的建構需求與次數,有效節省空間、降低成本,亦為後續系統間的溝通建立良好基礎。
台達總裁暨營運長張訓海表示,隨著少量多樣生產需求的趨勢日漸成形,台達智慧工廠在各個產品面,生產配置必須具備高度彈性調整的特質,如隨時替換各式治具與快速產線配置。穩定且安全性高的遠傳5G通訊支援這些彈性需求,讓生產設備在無線通訊模式下處於隨時移動狀態,資料傳輸與場域空間規劃也有更高的機動性;此外,智慧產線中的AIoT應用,則是運用微軟Azure雲端服務與參數科技的Vuforia AR搭配微軟 HoloLens打造而生,提供遠端即時調整製程的參考,並有助於提高檢測精準度,讓產品良率與產能都能有效提升。
台達在全球生產基地的智慧製造轉型成果卓越,全球主要生產基地包括台灣、中國大陸、泰國等共計超過20個廠區,均持續進行智慧產線的建設與升級;此次在桃園廠區所成功升級的變頻器產線主要生產工業用向量控制變頻器產品,經過導入自動插件設備(Rapid Transformable Machine,RTM)、無人搬運車(Automatic Guided Vehicle,AGV)、自主移動機器人(Autonomous Mobile Robot,AMR),以及運用虛擬實境與混合實境(Mixed Reality, MR)/擴增實境(Augmented reality, AR)所建構的組裝訓練、操作輔助、視覺化設備控制與管理等智慧功能,正式上線後的實測數據,人均產值可大幅提升69%,全線產值提升初期即可達75%。
台達副總裁暨企業策略業務發展和聯盟總經理柯淑芬指出,台達打造全台第一座5G專網智慧工廠,上線3個月來效益顯著,已協助工廠端達到降低製程不良率、提升設備稼動率與製程平衡率等重要指標,未來可望開創CT+OT+IT新藍海,帶動台灣製造產業轉型,加速邁進工業4.0進程;微軟透過四強聯手,提供台達運用微軟Azure 雲平台作為工廠的基礎,加上AIoT、混合實境等科技,來連結產品、製程和一線人員,發揮數據洞察以提升產能,以此迎擊國際市場的快速變化;至於參數科技則引領我們進入市場上最為廣泛應用的AR技術-PTC Vuforia,實現生產製造輔助、遠端設備檢測安裝、廠務巡檢等各種應用。

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